Les prothèses auditives étaient, à l’origine, fabriquées à la main, donc leurs qualités dépendaient du talent de l'opérateur ainsi que des matériaux utilisés. Widex, une société danoise de développement et de production d'aides auditives a mis au point une méthode de fabrication de prothèses individuelles nommée « Camisha " (Computer Aided Manufacturing of Individual Shells for Hearing Aids = Fabrication assistée par ordinateur de coques individuelles pour prothèses auditives). Camisha est utilisé depuis le début des années 2000. La société a partagé son procédé auprès des entreprises concurrentes notamment à travers des accords de licences croisés afin que cela profite au plus de patients possibles. Tout d'abord, un scanner numérise l'empreinte de l'oreille. Une image 3D est ensuite créée et est utilisée lors de l'assemblage de la prothèse. Lorsque la prothèse est virtuellement achevée et approuvée, les données sont transférées à une imprimante 3D, qui modélise le produit par un faisceau laser. La coque est enfin passée dans un four à ultraviolets pour renforcer la résistance du plastique et finaliser l’oreillette afin qu’elle s’adapte au mieux à l'oreille de l'utilisateur. Ce procédé est privilégié car les cout de production sont faibles mais la qualité de l’appareil auditif final est élevée.